DENON（デンオン）というブランドから何を真っ先に思い出すかは人によって違ってくるけれど、
もっとも多くの人が挙げるのはDL103であろう。

放送局用として開発されたカートリッジとはいえ、
いまでも製造されていることは、それが日本製であることも考え合わせると、
非常に稀な例といえる。

しかもバックオーダーをつねにかかえている、ときく。
いまDL103のコイルを捲ける人は、ベテランの女性ひとりだけ、ということも知られている。
ひとりということは後継者が、いまのところいない、ということでもある。

いまいないということは、将来も期待できそうにない、ということになる。
DENON（デノン）という会社は続いても、DL103はいつの日か製造中止になろう。
どんなに売れるモデルであっても、肝心のコイルを捲ける人がいなくなれば、造れなくなる。

そうなったら、DENONはカートリッジ専業メーカーに製造を依頼するようになるのだろうか。

MC型カートリッジの原価の大半は人件費だ、と以前、瀬川先生がいわれていた。
そのくらいコイルを丁寧にきちんと捲くことは大変な技術だということである。

しかも一個とか二個といった、ごく少数をうまく捲ければいいというものではない。
DL103は工業製品であって、ほとんどバラつきなく、相当な数のコイルを捲いていかなければならない。
ここがすごいところであり、プロフェッショナルの仕事だと感心する。

アメリカの人工衛星のハンダ付けは、たったひとりの人が行っているという話を読んだことがある。
人工衛星一基のハンダ付けの箇所は、アンプなどの比ではない。
桁が違う。

その記事に載っていた数字をいまでは憶えていないが、
少なくとも万を超えていた、十万箇所くらいだった……、もっと多かったかもしれない。
それをたったひとりで、ひとつずつ丁寧に仕上げていく。

ハンダ付けの不良があっても、ロケットに積まれ打ち上げられてしまったら、
修理することはできないわけだから、ミスは絶対に許されない。
だから、ひとりなのだ、と記事には書かれていた。

20年くらい前だったか、
あるメーカーの介護支援ベッドのモーターがドイツ製だったことに気がついた。

その介護支援ベッドを製造しているのは日本の、よく知られるベッドメーカーである。
なぜ日本製のモーターではなかったのか。

日本には、そのベッドメーカーが要求する性能のモーターを製造できるところがなかった。
だからドイツ製のモーターを採用した、とのことだった。

介護支援ベッドのモーターのこまかな仕様は聞かなかったが、
まず低速で十分なトルクをもっていること、
病室で使用されるベッドだから、静粛性も求められる。
耐久性、長寿命でもなくてはならない。

これらが条件だとすれば、
日本にはダイレクトドライヴに使われていたモーターの技術が、応用できるのではないか。
そう思ったし、そうだとしたらダイレクトドライヴ型プレーヤーの全盛時代がすぎてしまい、
日本には、そのころのモーターを製造できるところがなくなってしまったのかも……、そうも思っていた。

丹念にさがしていけば、日本にもまだ残っていたとは思う。
けれどある程度のコストで、大量に必要となるモーターが、
海外製ではあっても既製品で入手できるとあれば、そちらを選択する。

オーディオ機器を製造するうえでの根幹といえる技術はなんだろう？　考えてみた。
ハンダ付けと捲く技術ではないだろうか。

ハンダ付けについては、ここでは語らない。
ここでは、捲く、について書く。

オーディオ機器を構成する部品には、捲くことで製造されているモノがいくつもある。
まずコイルがある、

コイルはスピーカーシステムの内蔵ネットワークの大事な部品だし、
高周波ノイズを除去する部品でもあり、
パワーアンプの出力のところにも使われている。

さらにボイスコイルと呼ばれるコイルがある。
どんなに理想的といえる振動板を採用し、
優れて磁気回路をもってきても、ボイスコイルがいいかげんな捲きならば、
優秀なトランスデューサーとはならない。

ボイスコイルとは反対の発電のためのコイルがある。
カートリッジの内部にあるコイルであり、
オーディオ機器に使われるコイルの中では、もっとも小型で軽量なコイルだ。

それからコイルを組み合わせた部品にトランスがある。
電源トランス、出力トランス、高周波トランスなどがある。

もっとこまかく見ていくと、抵抗、コンデンサーもそうである。
容量の小さなコンデンサーであれば積層型もあるが、
多くのコンデンサーには捲きの技術が使われている。

抵抗も巻線抵抗はそうだし、スピーカーシステムのレベルコントロールには、
巻線型のモノが使われることが多い。

もうひとつモーターを忘れるわけにはいかない。